 王偉在介紹福瑞達智美科創園智能工廠的智能排產模型 杜楊 攝
日前，山東省工業和信息化廳公布2025年山東省先進級（省級）智能工廠名單，以山東福瑞達生物股份有限公司“福瑞達智美科創園智能工廠”為代表，總計354家工廠上榜。
經濟導報記者采訪了其中具有代表性的兩家工廠，注意到很多企業面臨生產規模化與需求個性化的矛盾；受訪企業通過智能工廠的建設，不僅實現了成本與效益的雙豐收，還通過生產數據的全程追溯，讓產業下游的精細化管理成為可能，工廠的生產數據也因為與自動化生產的結合，為企業效益提供了增長空間。
單條面膜產線用工由60人減為7人
7月11日，經濟導報記者來到山東福瑞達生物股份有限公司（下稱“福瑞達生物股份”）“福瑞達智美科創園智能工廠”采訪，看到在面膜生產線上，有一位工人正往設備上放置包裝袋，下方的灌裝機正迅速灌注面膜液并封口。
實際上，這是經濟導報記者在參觀面膜生產線時留意到的第一個“有人”環節；而生產線上封裝好的面膜，則被傳送帶送到后續環節，進行自動篩選、賦碼、包裝；生產線上的工人盯著屏幕留意各項參數，只是偶爾起身，或取走不合格產品，或調整產線的整體運行。
福瑞達生物股份副總經理王偉告訴經濟導報記者，面膜生產曾經是典型的“勞動密集型”產業。據他介紹，多年前，公司面膜生產線的灌裝環節還需要人工灌裝、手動封口，操作起來十分辛苦，余下環節也是人工質檢、人工包裝。當時生產線日產能為2萬—3萬片，需要50—60名工人。“而現在，同樣產能的智能化生產線只需要7名工人，其中灌裝環節只需要1個人足矣。”他表示。
據了解，本世紀初我國面膜市場曾出現過年均超過30%的爆發式增長；也就在那幾年，福瑞達生物股份的產能開始擴充，車間從最初的500平方米、兩條生產線發展到現在的13000多平方米、十余條生產線。在擴張初期，王偉便注意到傳統生產線受人力的制約極大：“尤其是工人的配套設施，比如說更衣室，就必須配備齊全；其次是工人的培訓、日常管理必須跟進。”
如果按照最初兩條生產線、100名工人，年產量1500萬片計算，要實現福瑞達生物股份現在2億5千萬片的面膜產量，那么工廠要聘用超過1600名工人，遑論要匹配這1600名工人的配套設施與管理，投入堪稱海量。所以王偉直言，“通過自動化、智能化，升級工廠生產線，針對的正是行業依賴人力的痛點。”
2024年，福瑞達智美科創園化妝品總產量突破3.2億支。
智能工廠投資回報率可觀
智能工廠被認為是實現智能制造的主要載體，是制造業數字化轉型智能化升級的主戰場，還是發展新質生產力、建設現代化產業體系的重要支撐。
對于此次公示的先進級（省級）智能工廠，《智能工廠梯度培育行動實施方案》更是給出了“強化成果經驗總結，形成具有區域、行業特色的數字化轉型智能化升級發展路徑”的功能定位。
不過從企業的視角觀察，建設智能工廠，更多的還是針對自身與行業特點的自主舉措。比如2024年，福瑞達智美科創園智能工廠全新啟用MES系統，通過MES、ERP、WMS、EAM、PLM等系統串聯賦能，進一步打通了各業務環節數據，實現了供應鏈的全面數字化。這不僅提高了生產效率16%，更讓質量管理水平邁上新臺階。同時，智能化生產還實現了對項目、生產、運營全流程成本管控的加強，產線成本單元化、產能加大釋放，最終使產品單支生產成本同比2023年下降8%以上。
無獨有偶，積成電子股份有限公司也面臨“小批量、多品種、高定制”的復雜市場需求。根據積成電子提供給經濟導報的相關材料，該公司探索出一套適合離散制造行業的智能制造發展模式，設計并建設了“積成電子電力自動化系統智能工廠”，該工廠同樣被評為2025年山東省先進級（省級）智能工廠。
具體而言，“積成電子電力自動化系統智能工廠”構建了覆蓋研發、生產、管理、服務的全鏈條數字化體系，并且向上貫通供應商，向下直達用戶，形成上下游動態精準協同、資源優化配置、質量雙向可追溯的良好局面，實現了公司產品的智能化研發、產供銷及日常管理，滿足了公司小批量、多品種、高定制的生產銷售需求，在縮短產品研發周期、提高生產效率、降低運營成本、提高產品合格率等方面取得顯著成效。
積成電子也通過智能化生產，實現了“增效降本”。據介紹，積成電子電力自動化系統智能工廠在設計階段，就進行了三維建模與空間優化，大幅提升了空間利用率；優化廠區物流入口與內部動線，有效減少了物料轉運距離；在產線與工藝布局方面，動態調整設備間距，實現生產效率最大化；同時在工廠投運前對設計方案與生產設備進行全面模擬仿真研究，最終實現工廠的高效數字化交付，顯著縮短了工廠建設周期。
最終，該智能工廠的建設周期縮短約30%，空間利用率提升25%，廠區物流動線使物料轉運距離平均減少40%，通過DELMIA等工具動態調整設備間距，結合精益生產理念優化流程，生產效率提升超52.83%
積成電子方面表示，該電力自動化系統智能工廠，通過縮短建設周期、提升空間利用率、降低物流成本和提高生產效率，為企業帶來了顯著的經濟效益，企業每年可節省運營成本超百萬元，投資回報率可觀；同時，其全流程閉環管理經驗、技術應用方案以及精益生產理念的實踐，可為同行業企業在工廠設計建設中提供可復制、可借鑒的范本。
向全程管理要盈利空間
在隨后的福瑞達生物股份罐裝噴霧車間參觀環節，經濟導報記者注意到該車間產線前后端效率不匹配：在生產線前端，大約每秒鐘可以灌裝一罐噴劑；但到了下一步包裝環節，塑封、裝箱的效率更高——10秒內便可封裝24罐噴霧。
 王偉在介紹福瑞達智美科創園智能工廠的智能排產模型 杜楊 攝
那如何才能使生產、包裝環節的效率匹配起來？簡單的做法當然是并線生產，即兩條灌裝生產線并到同一封包生產線上；但福瑞達生物股份的兩條生產線灌裝的卻是規格不同、身份不同、產品不同的噴劑，一旦并線封包，難免裝混。
原來，化妝品的“生命周期”非常短暫，很多時候產品前一刻還在市場上暢銷，后一刻就會被新品取代；同時，化妝品的產品個性化也相當突出，各類主題、聯名款產品層出不窮，工廠也需要隨時調整生產。以福瑞達生物股份為例，像上述場景那樣，不同產線生產不同規格產品已是常態，同一產線隨時調整，生產不同規格產品的情況也時有發生。
既然是智能工廠，不同規格、不同品類的產品當然不能“人工識別、手動封包”，福瑞達生物股份的做法是將各自產線生產不同產線身份的產品單獨進行信息上傳，完成自動分箱、自動標簽打印粘貼以及到最后分垛進行入庫，實現同包裝各自完成信息核對入庫工作。同時還通過產品二維碼，實現了罐、箱、垛三級（面膜產品是片、盒、箱、垛四級）信息關聯。
智能制造不僅在生產端實現了“增效降本”，在下游流通環節也創造出盈利空間。據介紹，化妝品對產品安全要求十分嚴苛，一旦在分銷過程中出現串貨、以次充好等情況，將對品牌形象產生巨大的打擊。“對每一片面膜、每一罐噴劑進行賦碼，產品一旦出現問題即可精確追溯到具體的環節，這極大提升了分銷體系的管理，杜絕了以次充好等情況。”王偉表示。
依托智能工廠對供應鏈的全程管理能力，福瑞達生物股份還對外積極開展ODM/OEM業務；而如果沒有精確到罐（片）的產品追溯能力，很難想象“從配方研發、工藝設計到產品注冊、法規服務的全鏈條支持”從何而來。
“將工廠生產的相關信息、數據，與自動化有機結合的制造模式，就是智能制造。”王偉如是描述他眼中的智能工廠，“一方面，相關的信息數據為工廠生產提供了管理抓手，另一方面，也為企業經營提供了參考依據。”
（大眾新聞·經濟導報記者 杜楊）
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